Unternehmensdaten:

ZELL-METAL GmbH
Schulstraße 16
5710 Kaprun
www.zellamid.com

 

GESCHICHTE:

1913:
Nicht-Eisen Metallgießerei „Guenter & Klepsch“im Sudentenland

1949: Nach Vertreibung der Familie Klepsch Neustart durch das Pachten einer Bronze-Gießerei in Zell am See

1951: Eintragung der Zell-Metall GmbH. (ZM)

1955: Als zweite europäische Firma wird mit der Extrusion von techn. Kunststoffen (Zellamid®) begonnen.

1966: Erster Internationalisierungsschritt durch Zellamid® Produktion in Süditalien

1984: Erstes Joint Venture der Zell-Metall in Indien

1985: Ausgliederung der tausenden Kleinkunden der ZM und Seno in die Senova Kunststoffhandelsgesellschaft

1986: Schließung der Bronzefabrik, da die meisten Anwendungen (Gleitlager, Büchsen, Dichtungen, Zahn- und Gleitstangen etc.) von Zellamid Produkten ersetzt wurden

1989: Erste Produktion in USA

1992: Produktion in USA wird verkauft

2000: ZM erhält die ISO 9001 Zertifikation

2002: Start einer Tochtergesellschaft mit zwei Niederlassungen in LA und NY um Zellamid® in USA zu vertreiben

2012: Start der Produktion Zell-Metall USA

2018: Markteintritt China; Ziel: Start einer Produktion im Jahr 2025

2020: Baubeginn Zell-Metall 2020 „Fabrik der Zukunft Industrie 4.0“ in Niedernsill

 

Top Exportmärkte
Nach Regionen:
EU-28: 63%
NAFTA: 14%
Asien: 12%
Rest der Welt: 11%

 

Exportanteil des österreichischen Unternehmens (in% gemessen am Gesamtumsatz)

2016                        90%
2017                        92%
2018                        93%

Was Sie noch über unsere Firma wissen sollten:
Zell-Metall Engineering Plastics stellt Stäbe, Rohre und Platten (Halbzeuge) aus technischen Kusnststoffen für die zerspanende Industrie her. Unsere ZELLAMID® Produkte werden in verschiedenen Anwendungen meist als Ersatz für bestehende Materialien, wie Metalle, Glas, Keramik und Holz eingesetzt. Im Gegensatz zu den Verpackungskunststoffen haben Teile aus  Systemkunststoffen bis zu Jahrzehnte lange Nutzung. Recycling ist prinzipiell einfach und Recyklate koennen als Wertstoff gut wieder im Spritzguss eingesetzt werden.

Die mechanische Fertigung von Teilen bietet dem OEM gegenüber der Herstellung von mechanischen Bauteilen im Spritzgussverfahren technische und wirtschaftliche Vorteile. Es entfallen teils sehr Werkzeugkosten, Lieferzeiten der Werkzeuge, Probespritzen und Mindestmengen pro Produktion. Aus Halbzeugen spanabhebend gefertigte Teile können wesentlich vorteilhaftere Design- und Konstruktionsvorgaben erfüllen. Mechanisch gefertigte Bauteile können dickere Wandstärken, weit höhere Gewichte pro Stück, enge Toleranzen, Ausrichtung von Molekülketten und Füllstoffen, Stückzahl, Funktions-Prototypen u.v.a.m. gewährleisten

Unsere ZELLAMID® Materialien werden zu Fertigteilen vor allem für folgende Branchen spanabhebend verarbeitet: Maschinenbau, Baugewerbe, Bergbau und Güterbeförderung, Luft- und Raumfahrt, Bahn und Straßenbahnen, elektrische und elektronische Industrie sowie Halbleiterproduktionen, Schiffsbau und Marine, Lebensmittelverarbeitung und Abfüllanlagen, Forstwirtschaft, Papier- und Zellstoffverarbeitung, Druckanlagen, Leder & Textilindustrie, Gas & Öl Förderung, Offshore-Bohren und viele mehr.

 

High-Tech ZELLAMID® jetzt im Orbit
Wenn sich die Menschheit künftig aufmacht, die Weiten des Weltalls zu erkunden, werden Astronauten auf ihrem Weg zu fremden Planeten viele Monate in Raumschiffen zubringen – und sich dabei selbst mit Nahrung versorgen müssen. Wichtige Erkenntnisse dafür könnte ein Experiment von Forschern der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) liefern, das an Bord des europäischen Forschungssatelliten Eu:CROPIS – gebaut vom Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt. 

Die zu lösenden Fragen sind: Woher soll das Trinkwasser für eine so lange Reise kommen? Wohin mit dem Urin? Können sich die Astronauten ihr frisches Gemüse selbst anbauen?

Dazu wurde am 3. Dezember an Bord des Forschungssatelliten Eu:CROPIS zwölf Tomatensamen in die Erdumlaufbahn gebracht, um zu untersuchen, ob diese in einem geschlossenen Ökosystem – bestehend aus einem Wassertank, einem Gewächshaus, einem Algenbehälter und einer Filterapparatur – bei geringer Schwerelosigkeit wachsen und Früchte tragen können. 

Zell-Metall ist Teil dieses Forschungsprojektes und hat Platten einen speziellen Hochleistungskunstoff und weitere Materialien beigestellt. Das wesentliche Teil, die Basisplatte, auf der die Elektronik-Bauteile befestigt wurden, ist aus Hochleistungskunststoff ZELLAMID® 1500 X (PEEK) der Zell-Metall GMBH Engineering Plastics, hergestellt im Stammwerk Kaprun. Eine der vielen Herausforderungen sind die Temperaturen des Weltraums und die im Inneren des Satelliten so abzufedern, dass die Trägerplatte sowohl All-seitig als auch nach innen dieselben Eigenschaften halten muss.

Der tonnenförmige Kompaktsatellit, der rund einen Meter in der Höhe und einen Meter im Durchmesser misst, wird sich in der Umlaufbahn in rund 600 Kilometern Höhe um seine eigene Achse drehen. Dadurch wird im Inneren Schwerkraft erzeugt, ähnlich wie im Kettenkarussell, wo man in den Sitz gepresst wird. So wollen die Wissenschaftler für sechs Monate zunächst die Schwerkraft vom Mond und anschließend sechs Monate lang Mars-Gravitation simulieren.

Auf die Reise geht übrigens „Micro-Tina“: eine Tomatensorte, die schnell wächst, aber kompakt bleibt und Früchte bildet, die dann auch noch gut schmecken. „Es ist besonders wichtig, dass die Astronauten, die so lange auf Trockenfutter angewiesen sind, auch mal was Frisches bekommen“, sagt Michael Lebert. Und vielleicht gedeiht Micro-Tina ja irgendwann in einem Gewächshaus auf dem Roten Planeten

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